نحوه جلوگیری از مشکلات حفره ای در استوانه های هیدرولیک ماشین آلات ساختمانی
وقتی در حال تعمیر سیلندرهای هیدرولیکی ماشین آلات ساختمانی هستیم ، اغلب می توانیم حفره هایی به شکل لانه زنبوری در دیواره داخلی ، سطح پیستون یا میله پیستون سیلندر هیدرولیک مشاهده کنیم که همه آنها ناشی از کاویتاسیون هستند. خطر حفره در سیلندر هیدرولیک قابل ملاحظه است ، باعث سیاه شدن سطح جفت گیری می شود و حتی ممکن است حلقه نگهدارنده و حلقه آب بندی سوخته شود ، که باعث نشت داخلی سیلندر هیدرولیک می شود. هنگامی که کاویتاسیون و سایر انواع خوردگی با هم کار می کنند ، میزان خوردگی قسمت های اصلی سیلندر هیدرولیک را چندین یا حتی ده ها بار تسریع می کند ، که این امر بر استفاده عادی از ماشین آلات ساختمانی تأثیر جدی می گذارد. بنابراین ، پیشگیری هدفمند از حفره در سیلندرهای هیدرولیکی بسیار ضروری است. 1. علت اصلی کاویتاسیون 1. تجزیه و تحلیل اساسی کاویتاسیون حفره عمدتا به این دلیل اتفاق می افتد که مقدار مشخصی از هوا در حین کار سیلندر هیدرولیک بین روغن بین پیستون و آستین راهنما مخلوط می شود. با افزایش تدریجی فشار ، گاز موجود در روغن به حباب تبدیل می شود. هنگامی که فشار تا حد معینی افزایش می یابد ، این حباب ها در اثر فشار بالا می ترکند و در نتیجه به سرعت بر روی گازهای درجه حرارت بالا و فشار بالا عمل می کنند. در سطح قطعه باعث ایجاد حفره در سیلندر هیدرولیک شده و باعث آسیب خوردگی به قطعه می شود. 1.2 کیفیت روغن هیدرولیک بدون کیفیت منجر به کاویتاسیون می شود اطمینان از کیفیت روغن هیدرولیک یک عامل مهم در جلوگیری از حفره زایی است. اگر روغن دارای خواص ضعیف ضد کف باشد ، تولید فوم آسان است ، که می تواند منجر به کاویتاسیون شود. ثانیا ، اگر فرکانس تغییرات فشار روغن بسیار سریع یا زیاد باشد ، مستقیماً باعث ایجاد حباب و تسریع سرعت ترکیدن حباب ها می شود. آزمایشات ثابت کرده اند که میزان حفره در قسمتهایی با فرکانس زیاد تغییرات فشار افزایش می یابد. به عنوان مثال ، در درگاههای ورودی و برگشتی سیلندرهای هیدرولیک ، به دلیل فرکانس نسبتاً زیاد تغییرات فشار ، درجه حفره نویسی نسبتاً بیشتر از سایر قسمتها است. علاوه بر این ، گرم شدن بیش از حد روغن احتمال ایجاد حفره را افزایش می دهد. 1.3 تولید و نگهداری نادرست منجر به کاویتاسیون می شود زیرا سیستم هیدرولیک در حین مونتاژ یا نگهداری به طور کامل خسته نشده است ، در سیستم گاز وجود دارد که می تواند تحت تأثیر درجه حرارت بالا و فشار بالا باعث ایجاد حفره شود. 1 4 کیفیت مایع خنک کننده باعث ایجاد حفره می شود هنگامی که مایع خنک کننده حاوی محیط های خورنده مانند یونهای مختلف رادیکال اسید ، اکسیدان ها و غیره باشد ، مستعد خوردگی شیمیایی و الکتروشیمیایی است. تحت عمل ترکیبی آنها ، سرعت حفره نیز افزایش می یابد. اگر سیستم خنک کننده به خوبی نگهداری شود ، می تواند از وقوع حفره جلوگیری کند. به عنوان مثال ، اگر پوشش فشار شوفاژ سیستم خنک کننده به خوبی حفظ شود ، فشار مایع خنک کننده شوفاژ همیشه می تواند بیشتر از فشار بخار باشد و در نتیجه از حفره شدن جلوگیری می کند. مثال دیگر ترموستات سیستم خنک کننده است. یک ترموستات با عملکرد خوب می تواند مایع خنک کننده را در محدوده دمایی مناسب نگه دارد و می تواند انرژی آزاد شده هنگام ترکیدن حباب را کاهش دهد. 2 اقدامات پیشگیری از کاویتاسیون اگرچه دلایل زیادی برای ایجاد حفره وجود دارد ، اما تا زمانی که اقدامات لازم برای جلوگیری فعال از آن انجام شود ، هنوز می توان از کاویتاسیون جلوگیری کرد. در ادامه ، ما در مورد اقدامات پیشگیرانه ای که باید با توجه به علل کاویتاسیون انجام شود صحبت خواهیم کرد. 2.1 به دقت یون روغن هیدرولیک را بررسی کنید روغن هیدرولیک کاملاً مطابق با استاندارد روغن تنظیم شده است. یون روغن هیدرولیک با کیفیت خوب می تواند به طور موثر از ظاهر شدن حباب های هوا در سیستم هیدرولیک در حین کار جلوگیری کند. هنگام وارد کردن روغن ، باید مطابق با کمترین دما در مناطق مختلف انتخاب کنید و روغن هیدرولیک را مطابق استاندارد چوب چک پر کنید. در عین حال ، سیستم هیدرولیک را تمیز نگه دارید (هنگام پر کردن روغن هیدرولیک ، جلوگیری از وارد شدن رطوبت و سایر ناخالصی ها) ، همیشه کیفیت روغن ، سطح روغن و رنگ روغن روغن هیدرولیک را بررسی کنید. اگر در روغن هیدرولیک تاول ، حباب یا سفید شدن روغن پیدا کرد ، باید منبع هوای روغن را با دقت پیدا کرده و آن را به موقع از بین ببرید. 2.2 جلوگیری از دمای بیش از حد روغن و کاهش شوک هیدرولیکی طراحی منطقی سیستم اتلاف گرما برای جلوگیری از بالا رفتن بیش از حد دمای روغن ، کلید عادی نگه داشتن دمای روغن هیدرولیک است. در صورت بروز ناهنجاری ، باید علت را به موقع پیدا و برطرف کرد. هنگام کار با جوی استیک هیدرولیکی و شیر توزیع ، باید برای پایداری تلاش کرد ، نه خیلی سریع و نه زیاد ، و افزایش مکرر گاز دریچه موتور برای به حداقل رساندن تاثیر روغن هیدرولیک بر روی اجزای هیدرولیک مناسب نیست. همزمان، سیستم خنک کننده باید به موقع نگهداری شود تا دمای سیستم خنک کننده در محدوده مناسب باشد تا انرژی آزاد شده هنگام ترکیدن حباب کاهش یابد. در حالی که بر گردش عادی خنک کننده تأثیر نمی گذارد ، مقدار مشخصی از افزودنی های ضد خوردگی را می توان به طور مناسب برای جلوگیری از زنگ زدگی اضافه کرد. 2.3 حفظ فاصله طبیعی سطح اتصال هر یک از اجزای هیدرولیک هنگام ساخت یا تعمیر قسمتهای اصلی سیلندرهای هیدرولیک (مانند بلوک سیلندر ، میله پیستون و غیره) ، آنها باید مطابق با حد پایین تحمل اندازه مونتاژ مونتاژ شوند. به تمرین ثابت کرده است که این امر به خوبی می تواند وقوع کاویتاسیون را کاهش دهد. اگر اجزای هیدرولیک قبلاً کاویتاسیون را تجربه کرده اند ، از فناوری پولیش کاغذ سنباده متالوگرافی فقط می توان برای حذف حفره و کربن سطحی حفره استفاده کرد. از سمباده معمولی معمولی برای پرداخت استفاده نکنید. 2.4 در حین تعمیر و نگهداری به اگزوز توجه کنید پس از تعمیر سیلندر هیدرولیک ، سیستم هیدرولیک باید برای مدت معینی بدون مشکل کار کند تا روغن هیدرولیک در سیستم هیدرولیک به طور کامل گردش کند. در صورت لزوم ، لوله ورودی روغن (یا لوله بازگشت) سیلندر هیدرولیک را می توان جدا کرد تا روغن هیدرولیک سرریز شود ، به منظور دستیابی به اثر یک خروجی سیلندر هیدرولیک. سیستم هیدرولیک باید برای مدت معینی بدون مشکل کار کند تا روغن هیدرولیک در سیستم هیدرولیک به طور کامل در گردش باشد. در صورت لزوم ، لوله ورودی روغن (یا لوله بازگشت) سیلندر هیدرولیک را می توان جدا کرد تا روغن هیدرولیک سرریز شود ، به منظور دستیابی به اثر یک خروجی سیلندر هیدرولیک. سیستم هیدرولیک باید برای مدت معینی به آرامی کار کند تا روغن هیدرولیک در سیستم هیدرولیک به طور کامل در گردش باشد. در صورت لزوم ، لوله ورودی روغن (یا لوله بازگشت) سیلندر هیدرولیک را می توان جدا کرد تا روغن هیدرولیک سرریز شود ، به منظور دستیابی به اثر یک خروجی سیلندر هیدرولیک.
